定期对温度传感器（如炉膛温度传感器、受热面温度传感器等）进行校准，确保其能准确测量锅炉各关键部位的温度。可以采用标准温度源与传感器进行对比校准的方法，按照规定的校准周期（一般半年到一年左右），将传感器置于已知准确温度的环境中，检查其测量值与标准温度的偏差，若偏差超出允许范围，及时调整传感器的零点、量程等参数或者更换传感器，以提高温度测量的精度，为精准控制提供可靠的数据基础。

选用精度更高、响应速度更快的新型温度传感器替换老旧的传感器，例如采用铂电阻温度传感器等高精度的传感器，其能够更灵敏、准确地反映温度变化，有助于温度控制系统更精细地调节锅炉运行状态，实现节能减排。

引入先进的智能控制算法，如模糊控制、神经网络控制等，取代传统的简单比例 - 积分 - 微分（PID）控制算法（或与 PID 控制结合使用）。这些智能算法可以更好地处理锅炉温度控制中存在的非线性、时变、大滞后等复杂特性，根据实时的温度变化、蒸汽用量、燃料供给等多因素综合情况，动态调整控制参数，使温度控制更加精准、稳定，避免温度波动过大导致的能源浪费和设备损耗，从而提高能源利用效率，达到节能减排的目的。

对控制算法中的关键参数进行优化调整，通过实际运行数据的分析和模拟实验，确定适合本船舶锅炉运行特点的最佳参数值，例如 PID 控制中的比例系数、积分时间、微分时间等，使温度控制在满足工艺要求的同时，尽可能减少超调量和调节时间，实现稳定高效的温度控制。

建立温度与其他关键运行参数（如压力、水位、燃油流量、空气流量等）的协同控制机制，不再孤立地控制温度。例如，当温度升高时，不仅要调节燃料供应量来控制热量输入，还要同步考虑根据压力变化调整蒸汽输出量、根据水位情况合理调节给水量、根据空气流量确保燃烧充分等，通过多参数的协同调节，使锅炉整体运行状态更加协调、稳定，提高热效率，减少不必要的能源消耗。

利用自动化控制系统的通信和集成功能，实现各参数控制子系统之间的数据共享和联动控制，使整个锅炉系统能根据实际工况实时优化调整运行参数，实现节能减排的综合优化目标。

安装远程监控系统，使操作人员可以实时远程查看锅炉的温度及其他运行参数，及时发现温度异常波动等情况并进行远程干预和调整，避免因现场巡查不及时导致的温度失控等问题，提高温度控制的及时性和准确性。

收集和分析大量的锅炉运行历史数据，通过数据分析挖掘技术，找出温度变化规律与节能减排效果之间的关联，例如不同季节、不同负载情况下的最佳温度控制策略等，以此为依据进一步优化温度控制系统的设置和运行方式，持续提升节能减排效果。